Da var det på tide å starte på mitt neste prosjekt. Dette har ligget på benken en stund, men nå ble det endelig litt tid til overs, slik at jeg kunne starte på det.
Det hele startet med at det dukket opp en CZ Combo på finn. En kombi på under 3kg, med frittliggende løp og snellert klarte jeg ikke å si nei til. Stokkens utforming er egentlig veldig fin, men som linksskytter fungerte det ikke. Derfor ble det på tide å lage en ny stokk til denne.
Når jeg starter på nye prosjektet liker jeg å gjøre ting litt annerledes. Derfor vil dette prosjektet i all hovedsak presenteres med film, og gjerne det dukker opp noen artige maskiner underveis.
Enten man er lat, eller bare vil ha ekstra hjelp, så kan motor på kajakken være kjekt å ha. Her er en liten beskrivelse av hvordan jeg motoriserte min kajakk.
De siste årene har jeg brukt kajakk stadig mer, både til jakt og fiske. Jeg har hatt litt forskjellige kajakker, både Jackson Cuda og Native Ultimate Propell, men enda ikke følt at jeg har hatt den ultimate kajakken for meg. Ny kajakk ble derfor kjøpt inn, med tanke på motorisert løsning.
Motor på kajakk er forsåvidt ikke noe nytt, er kjapt søk på Youtube og en får opp en masse forslag. Dessverre er de fleste av disse løsningene med enten akter eller sidemontert motor, hvilket ikke er særlig elegant. For mitt eget bruk ønsket jeg i tillegg en motor som var enkel å ta av og på, siden motor ikke er tillatt på jakt. Min løsning baserte seg derfor på en FeelFree Lure 11.5 kajakk med avtakbar sonar pod og ror. Sonar pod’en, som er en avtakbar boks i midtkonsollen ville bli basen for motoren, mens roret gjør at jeg kan ha begge hendene fri under kjøring. Ved f.eks dorging eller kaffedrikking er dette absolutt en fordel. Merk at dette innlegget ikke er en test av kajakken, det får eventuelt komme senere.
Med kajakken på plass var det på tide å finne en passende motor. Bransjestandard på skyvekraften (thrusten) til el-motorer er pund (lbs). Så selv om jeg er motstander av det imperiske systemet, så kommer jeg til å bruke det videre her. Kajakk, så fremt en ikke går i plan, er et typisk deplasement fartøy. Det vil si at man kommer til et punkt der sterkere motor ikke vil gi høyere hastighet. Etter hva jeg har lest på nettet ligger denne grensen på rundt 30lbs for sit-on-top (SiT) kajakker. Maksfart er typisk 4.5 knop. Merk da at denne typen kajakk er en skikkelig traktor sammenlignet med turkajakker. Større motor krever også større batteri, som vil øke vekten. Her blir det alltid et kompromiss med tanke på hva man ønsker å oppnå.
For min egen del så ble valget av motor bestemt av hullet i senterkonsollen. De vanligste motorene på >30lbs blir for store og passet ikke. Jeg måtte derfor gå ned i størrelse og gikk for en Watersnake T18 SW. Som navnet tilsier, er dette en 18lbs motor laget for saltvann. Den passet fint ned i hullet og redusert motorstørrelse gjorde at jeg kunne gå for et mindre batteri, men mer om det senere.
Ettersom jeg måtte bestille inn deler fra forskjellige deler av verden, så ble prosjektet litt oppstykket, så bildene følger ikke nødvendigvis tidslinjen.
Bygging
Bilde av koblingene er alltid lurt!
Det hele startet med at jeg fikk motoren i hus. En kjapp test for å sjekke at den fungerte og så startet demonteringen. Motoren styres av 2 brytere, der den ene angir retningen og den andre angir farten (Høy/Lav). Dette gir en kompakt styringsenhet som passet fint med hvordan jeg ønsket at det endelige resultatet skulle bli.
Den første utfordringen var hvordan jeg skulle feste akslingen til propellen. Den måtte festes sikkert, i alle frihetsgrader, samt være vanntett. For å få det vanntett, baserte jeg meg i hovedsak på Tec7 og at det alltid skulle være 2 sperringer, i tilfelle noe skulle gå galt.
Det hele startet med en plankebit som ble kappet til for å passe i bunn av kassen. Denne fikk så et 25mm hull boret igjennom seg for å gjøre plass til akslingen.
Den ble så malt svart og festet med Tec7. Siden Tec7 ikke fester så godt mot plast, ble 4 rustfrie skruer montert, som på bildet under.
Her ser en i tillegg at jeg har boret hull i boksen for akslingen til motoren.
Med planken montert hadde jeg en flate som akslingen kunne hvile mot og på den måten ta opp momentkreftene. Jeg brukte så en del tid på å tenke ut måter å feste akslingen på, der flere design ble vurdert. Jeg valgte til slutt å gå for den letteste løsningen med en flens.
Før alt ble festet og limt sammen, ble det hele sjekket. En må se til at en får rotert propellen til å komme på linje med skroget, og bestemme seg for hvor dypt en ønsker at propellen skal være. Optimalt sett skal propellen være såpass dyp at den ikke blir påvirket av vannstrømningen rundt skroget. Jeg vet ikke hvor dypt denne forstyrrelsen går, så gikk for sånn ca dybde. Det vil si at den ikke tok nedi gresset når kajakken lå på terrassen.
Etter å ha fått bekreftet at det hele ville fungere, monterte jeg det sammen med en masse Tec7. Akslingen ble skjøvet igjennom hullet og flensen og så festet med en settskrue i flensen. Denne vil motvirke rotasjon av akslingen. På toppen av akslingen boret jeg et hull og tok en bolt igjennom, for å motvirke bevegelse i vertikal retning. På undersiden (har ikke bildet av det) satte jeg på ringen som originalt følger med motoren for høydejustering.
Det neste var å få på plass kontrollene for motoren. Som nevnt tidligere, så ønsket jeg å få en litt elegant løsning. Det enkleste hadde selvsagt vært å bruke det originale hodet og satt på toppen av kassen, men den ideen ble droppet raskt.
Men litt fil og enda mer Tec7 var kontrollene på plass. På høyre side av boksen ble det i etterkant av dette bildet montert et display for voltmeter.
Så var det bare å invitere en kompis over for å få hjelp med den siste delen, som vil si det elektroniske. Alt ble på forhånd lagt ut på gulvet, og en plan ble lagt.
For å enkelt kunne ta av og på motoren, ble det brukt en hurtigkopling igjennom skroget. Det ble i tillegg montert en sikring, sånn i tilfelle. Merkelig nok fulgte det ikke med sikring på motoren, kun batteriklemmer.
Så mens kompisen ordnet ledninger, loddet og sto på, så fikk jeg montert skinne på toppen av kassen og satt ting på kajakken etterhvert som det ble ferdig.
Til slutt, sent lørdag kveld, ble alt ferdig og testet!
I frysen har jeg i lengre tid hatt noen hjortehjerter, som jeg ikke har visst hva jeg skulle bruke til. Ettersom vi nærmer oss jul, og jeg ikke har fått noe rådyr å speke i år, så kom ideen om tørket hjerte. Altså det som amerikanerne kaller beef jerky. Nå er jeg ikke så glad i beef jerky, ihvertfall ikke de vi får kjøpt her hjemme. Generelt synes jeg det er noen tørre flate biter, med alt for mye krydder.
Jeg prøvde meg derfor på min egen vri! Dette er første gang jeg har gjort noe slik, så gjerne blir det endringer i fremtiden.
Det hele startet med 500g renskåret hjerte fra hjort. Til dette ble det brukt 1 ss salt. Altså veldig lite salt sammenlignet for hva som brukes ved speking. Ettersom jeg ønsket litt kjøtt i bitene, ble de skåret med en tykkelse på 0,5-1cm. Dette er ifølge amerikanske sider for tykt, men jeg liker som sagt ikke de tynne bitene de holder på med.
Bitene med hjerte ble delt opp i 3 batcher.
Batch 1, som ble referansebatchen, fikk 1,5 ts røkt maldonsalt. Nå høres dette fancy ut, men fant den i skapet, så hvorfor ikke.
Batch 2, som ble den enkle varianten, fikk 1 ts salt og 3/4 ts Cemo lammekrydder (ferdig blanding).
Batch 3, som ble den spennende varianten, fikk 1 ts salt, 1/2 ts pepper og 1/2 ts tørket salvie.
Kjøttet ble lagt ut på en tallerken og krydret på begge sider. Det hele ble etterpå pakket inn i plast og lagt kjølig. Som i mitt tilfelle vil si ute i garasjen.
Dagen etter ble bitene tatt inn og lagt i sopptørkeren. Egentlig bruker jeg den for å tørke tomhylser jeg har vasket, men kjekt å se at den kan brukes til mat også! Det er kjekt når en maskin kan ha flere funksjoner. Temperaturen ble satt på 70 grader, og så var det bare å vente.
Sånn i ettertid så burde jeg nok vekslet litt mer på brettene underveis i tørkingen, da det nederste kjøttet ble raskere tørt enn det øverste, men ikke mer enn at det gikk bra.
Etter 6 timer hadde kjøttet fått ønsket konsistent. Det vil si at når du brekker det, så er det helt tørt innvendig og minner om lær. Det skal ikke bli så tørt at det blir sprøtt. En bør også la testbiten få avkjøle seg en 10 minutter før en sjekker.
Med bitene ferdig tørket, ble de lagt i lufttette poser og satt til mørning i 2 døgn.
Med nytt sagblad på plass var det på tide å fortsette kuttingen:
Ferdig kuttet kulbeforhøyer.
Kolbeforhøyermekanismen ble lagt sånn høvelig på plass.
Boret hull til stengene, samt skruene som fester mekanismen. Brukte stemjern til å ta bort materiale.
Så var den på plass.
Mens jeg holdt på med diverse prøvemonteringer, fant jeg ut at forskjeftet ikke ville gå helt i lås. Låsen ble først demontert og pusset grundig (hvilket var absolutt nødvendig), så ble det brukt sot på treverket. Det ble raskt konkludert med at forskjeftet tok litt for mye i forkant. Litt fil, mange testinger og til slutt var det hele slik det skulle være.
Det var ikke så mye som måtte bort.
Det neste punktet som stod på programmet, var å forlenge kolben. Tidligere har jeg hatt god erfaring med å bruke skjærefjøl, så dette ble løsningen her også.
3 plater gav meg ønsket lengde på kolben. Brukte lim og skruer for å holde det hele sammen.
Som kolbekappe valgte jeg en Pachmayr SC100, som jeg er veldig fornøyd med på andre våpen jeg har. Kolbekappen ble skrudd fast til forlengerplatene og båndsliperen ble tatt frem.
Hadde jeg vært smart, lur eller bare tenkt bittelitt, så hadde jeg nok laget en mal for å slipe etter. Jeg tenkte selvfølgelig at det er for pyser og tok det på frihånd med kolbekappen montert på kolben. Jeg må ha vært lur et lite øyeblikk, for jeg tok maskeringstape over kolben for beskyttelse. At maskeringstapen ikke hadde sjans når jeg ble utålmodig fant jeg ut etterpå. Menmen, stokken skulle nå uansett pusses ned.
Ganske grisete arbeid.
Så var den ferdig tilpasset. Etter dette ble avstandsstykkene malt svart for å skjule limfugene.
Så var det på tide å pusse ned stokken. Tidligere når jeg har skrevet om stokkarbeid, har jeg ofte nevnt hvordan jeg pusser og tenker for å bevare de naturlige linjene. For denne kombien, som blir et rent bruksvåpen, så var det irrelevant. Ergo, frem med multisliper!
Gikk fort det ja!
Ferdig pusset ned.
Det neste valget var da hvilken finish jeg skulle gi den. Jeg gikk lenge å tenkte på spraymaling, mest fordi det er enkelt. I vinter har jeg oljebehandlet 3 stokker, så nå er jeg møkk lei av det. En kompis tipset meg om vanlig beis, og jeg skal innrømme at jeg følte meg litt dust som ikke tenkte på det først. Så turen gikk først ut for å titte på terrassen. Etter å først ha fått bekreftet at den virkelig trenger beis i år (som i fjor også forsåvidt, da den ikke fikk), kom jeg frem til å det ikke var helt rette fargen. Jeg bestemte meg derfor for å bruke beisen som til vanlig brukes på garasjeporten. Den var sånn høvelig brun, og jeg hadde den lett tilgjengelig.
3 lag med Trebitt oljebeis gjorde susen.
Etter å ha demontert mekanismen og gjort grundig rent, ble det hele satt sammen.
Så var det bare å få tid til å komme seg på skytebanen.
I fjor høst, etter å ha mistet et par skuddsjanser, kom jeg på at den kombi hadde vært greit å ha. Jeg har jo en drilling fra før av, men den er ikke godkjent for storvilt. Ergo startet jakten på en kombi. Det første jeg gjør når jeg skal få meg et nytt våpen er å sette opp hva det er jeg ønsker, for så å se om det er noen merker/modeller som passer det jeg er på jakt etter. Denne gangen var heller intet unntak. Det jeg ønsket var da naturligvis en kombi og den skulle ha rifleløp i godkjent storviltkaliber. Patronen skulle også ha krage. Helst 8×57 IRS, men 7x57R ville også fungere. Hagleløpet skulle være kaliber 12, mest fordi det gjør alt lettere for meg. Løpene skulle være loddet og rifleløpet, som skulle være på fremre avtrekker, skulle ha snellertfunksjon. Sikringen skulle være plassert på tangen. Det var også et vesentlig krav om at den skulle være billig. Et typisk kast-kombien-ned-i-steinrøysa-først-og-gå-etter-våpen.
Litt søking på finn.no gav meg til slutt det jeg ønsket. En CZ/Brno 502.2 kaliber 12/7x57R. Stokken var relativt rett og prisen var fin, så da var det bare å vente på at postmannen skulle levere.
Det skal også sies at fra starten av har planen hele tiden vært å lage en prosjektbørse av kombien, der veien egentlig er viktigere enn målet. Det neste spørsmålet som da dukket opp var om jeg skulle gjøre den fin, slik som med drillingen og rolling blocken, eller gå en helt annen vei.
Jeg tenkte en stund på om jeg skulle prøve meg på litt 3Dprinting, men den planen ble satt litt på hold. Etterhvert kom jeg egentlig frem til at jeg ønsket meg en rat-gun, altså et våpen som ikke nødvendigvis er så vakkert, men som fungerer og passer til meg.
Ikke nødvendigvis det vakreste jeg har sett.
Den første inspeksjonen ga meg egentlig bare svar på det jeg alt hadde forventet, kolben var for kort og for lav. Dette måtte gjøres noe med. Den hadde i tillegg en helt håpløs rekylkappe, så denne må nok byttes ut. Det første som måtte gjøres var naturligvis å demontere kolben, samt ta en titt på hvordan den så ut mekanisk.
Oisann. Grease over alt. Det er som å be om problemer.
Sett bort fra greasen, så så det hele riktig så greit ut. Sikringen er litt treg, men det burde løses ganske så enkelt.
Så var det bare å ta med kolben ned i kjelleren.
Kinnstøtten er jo ikke i veien for meg som er links, men den måtte uansett bort.
Frem med raspen og linjal. Bruker metoden nevnt fra tidligere stokken og raspet til jeg hadde en rett linje.
Litt sandpapir, så var den borte.
Det neste som sto på programmet var å gjøre grepet litt mer vennlig. På rifler er jeg glad i en god palmswell, men på våpen med to avtrekkere blir det fort knot. Jeg ønsket allikevel å file ned litt på baksiden av grepet, for at hånden skulle ligge litt mer naturlig.
Frem med raspen igjen.
Så var det i orden.
Sett ovenfra ser en litt mer formen jeg ønsket.
Det neste på programmet var en justerbar kolbeforhøyer. Fra før av har jeg hatt liggende en slik mekanisme, så da var det frem med tape og tommestokk.
Ferdig målt opp. Rimelig etter øyemål.
Selvfølgelig røyk bladet på båndsagen på en søndag med stengte butikker. Så lengre kom jeg ikke.
Og det var så langt jeg kom i dag. Så er det bare å følge med for videre oppdateringer.
Med stokkens utforming ferdig i forrige innlegg, så var det på tide å få litt farge og olje på stokken. For dem som ikke er kjent med treverket fra før av, så kan bildene til nå tyde på at det er lite liv i treet. Tiden for å se hva som faktisk bor i emnet har nå kommet, og det er nå det begynner å bli gøy.
Fra forrige innlegg så var hele stokken pusset ned med 320 papir, og det er fra det utgangspunktet jeg nå fortsetter.
Det første jeg måtte gjøre var å få tak i beisen. Jeg bruker Herdins pulverbeis i fargen brunoker. Herdins har også spritbeis, men jeg brukte pulverbeisen på drillingen og da blir det det. Så glad og fornøyd ruslet jeg ned på Monter for å kjøpe meg en ny pakke. Vel fremme foran hyllen til beisen ble jeg desverre skuffet.Det var kun noen få poser igjen, og ingen av dem i rett farge. Damen bak disken kunne fortelle at de hadde sluttet å ta inn pulverbeis, så jeg måtte på nettet. Der fant jeg heldigvis, men sitter med en uggen følelse på at produktet snart skal bort, så jeg kjøpte nå en del poser. Man vet jo aldri når neste stokkprosjekt dukker opp.
Pulveret ble løst opp i vann, ihht. oppskriften og første laget ble lagt på.
En av fordelene, slik jeg ser det, med denne vannbaserte beisen, er at i tillegg til å farge treet så får den fibrene til å reise seg. Når man laget en stokk fra bunnen er det vanlig å bruke vann til dette, i forkant av farging, men med vannbasert beis så slipper jeg det. Dagen etter første strøk med beis, så ble det hele pusset ned med 240 sandpapir og så beiset på nytt. Dette nye laget ble pusset ned med P320, og på med nytt lag. Jeg avsluttet det hele med P800. Totalt sett la jeg 5 strøk beis, som ble pusset ned med 240, 2×320, 400 og 800 sandpapir. Hvor mange strøk med beis som er nødvendig, evt hensiktsmessig, vet jeg ikke. Men jeg syntes at stokken hadde fått en fin farge, samtidig som at det ikke reiste seg noen fibre lengre.
Med stokken ferdig beiset var det på tide å få på sealeren. Jeg bruker den fra Birchwood Casey, fordi det er den jeg har. Ergo, jeg vet ikke om andre gjerne er bedre, men den gjør da jobben. Sealeren smøres godt på og pusses ned med sandpapir etter at det har tørket. Til dette brukte jeg P400, som jeg synes gav en fin overflate samtidig som at det gikk relativt hurtig. Totalt brukte jeg 4 strøk med sealeren.
Med våt stokk ser det riktig så bra ut.
Med stokken ferdig forseglet, var det neste trinnet oljen. Jeg bruker en linoljebasert olje, kjøpt fra en på facebook. Denne tørket relativt hurtig og er enkel å jobbe med. Selve fremgangsmåten er relativt enkel: Smører på med en fille, lar det tørke, matter ned med 0000 stålull og legger på nytt lag. Det skal sies at jeg ikke bruker stålull hver gang, ser det egentlig litt an. Men er nok maks 3-4 ganger jeg la to lag olje uten puss i mellom. Mens jeg først var i dytten, gav jeg også den ene haglen en behandling.
På bildet over er jeg på strøk nummer 7. Totalt ble det lagt 16 strøk.
Metallarbeid:
Mens stokken fikk sine siste lag med olje, så var det på tide å gå i gang med metallet. For dem som ikke husker første innlegg, så så det altså slik ut:
Selv om det ikke var håpløst stygt, så var det stygt nok til at jeg ville gjøre noe med det. Enkelte steder var det spor etter flammeherding, noe som hadde vært riktig så pent. Men jeg har verken utstyret eller kompetansen for det. Som den glade amatør jeg er, så ble det derfor løsningen med sandpapir. En proff person, altså Larry Potterfield, hadde temperert stålet først, polert, for så å herde igjen. Jeg er en lykkelig amatør, så her gikk det i timesvis med sandpapir.
Etterhvert som arbeidet skred frem, ble det ganske tydelig at flatene på låskassen ikke var flate lengre, mer som bølger. Jeg lekte lenge med tanken om å gå på med pussestein for å få alt flatt, men jeg antar at herdingen sitter i overflaten, så da turde jeg ikke å gå særlig dypt.
Selve pussingen startet med P80 og avsluttet med P400. Jeg kunne nok gått finere, men et fingermerke ødelegger alt uansett, så den ideen ble forkastet.
En kompis 3Dprintet en kloss til sandpapiret, den var gull.
Avtrekkerbøylen, skuer, hammer, høne, etc. ble selvsagt også pusset.
Da stålet var ferdig pusset, ble det satt inn med olje før det hele ble satt sammen.
Ikke så ille om jeg får si det selv.
På dette stadiet var stokken enda ikke ferdig, så det ble noen lange dager før de to siste strøkene ble lagt.
Med stokken ferdig oljet var det endelig på tide å montere hele riflen sammen og invitere en kompis med skikkelig kamera på besøk:
Sånn, nå skal ihvertfall overskriften være korrekt. Prosjektet rusler fremover og det var på tide med en oppdatering. Forrige innlegg avsluttet med at treverket var tilpasset metallet, så dette innlegget vil handle om hvordan å få trebitene til å faktisk se ut som en riflestokk. Når det kommer til stokkbygging, og alt annet som jeg skriver om, så er jeg en lykkelig amatør. Så om noen har noen lure tips og triks jeg burde bruke, kommenter gjerne.
Fremgangsmåten min for å få den endelige formen er temmelig lik den som jeg brukte på drillingen. Det jeg liker å tenke på er at jeg så langt som mulig holder meg til rette linjer og 90 graders vinkler. Med andre ord så begynner jeg ikke med avrundinger før helt til slutt. I starten av arbeidet er båndsliperen gull verdt. Alt av mål blir bestemt mens jeg holder på.
Startet med å slipe av bunnen, slik at forskjeftet fikk rett høyde og vinkel.
Så ble sidene tatt, for å gi rett dybde. På bildet er høyre side ferdig.
Her er alle sidene ferdig slipt og jeg satte bordet på 45 grader for å ta kantene.
Vet ikke helt hvorfor en sag kom med i bildet her.. Men her har jeg begynt avrunding på ene siden. Bruker en enkel fil til dette arbeidet.
Med kantene ferdig filt gikk jeg over til P120 sandpapir. Bruker pusseblokk for å beholde skarpe kanter, samt unngå groper.
Som blogger er tre hender svært hendig, ettersom den ene hånden kan ta bilde.
Så var forskjeftet ferdig.
Som en ser av bildene over, så er forskjeftet relativt rett frem å lage. Det som kan skape litt problemer, ihvertfall under formingen, er kolben. Det er lett å få noen vinkler og avrundinger feil, som gjør at det hele ser merkelig ut. For meg er det viktigste at det ser harmonisk ut og at det ikke er noe som bryter av formen. Selv om de fleste mål her også er basert på synsing underveis, så er det enkelte regler jeg holder meg til: Kolbekammen skal ha en rett linje. Det skal også være rett linje på undersiden. Bruk av linjal er derfor viktig i starten av formingen. Jeg former først fremre del, der låskassen egentlig bestemmer formen. Så bakre del, der kolbekappen bestemmer formen. Så bruker jeg rette linjer for å få til midtpartiet:
Som med forskjeftet starter jeg med topp og bunn. Dette for å beholde rette linje og 90gradere.
Satte så på kolbekappen, en Pachmayr Decelerator.
Brukte en rasp til å forme treverket etter kolbekappen. Bredden på dette området var temmelig nøyaktig bredden til raspen.
Fikk så gjort ferdig området rundt låskassen.
Med 2 ferdige områder begynte jeg å tegne opp streker, som jeg så raspet flate områder over.
Her ser en hvordan jeg har tegnet streker, som jeg så bruker raspen på. For hver strek jeg pusser på, så gir jeg meg ikke før linjalen er helt flat over hele kolbens lengde.
Med mange flate områder bruker jeg filen for å blande disse sammen, før jeg avslutter med sandpapir for å gi den endelige formen. Jeg pusser naturligvis også bort alle tidligere pussemerker.
Med det var alt av utforming ferdig.
Neste steg blir beising og oljebehandling. Dette tar fort litt tid ettersom det må påføres og pusses av i flere omganger, samt ha god tørketid. Så kan fort ta noen uker før ny oppdatering på dette prosjektet. Heldigvis flyter arbeidsbenken min over av andre prosjekter som helst skulle vært ferdig i går, så det er nok å skrive om.
Det er for øyeblikket «in» med såkalt nordisk stil i heimen. Dette kan i mitt hus sees som at det er bilder og figurer av hjort de fleste steder, fra telys til puter. At det primært er avbildet dåhjort, og at jeg aldri har sett en slik en her jeg jakter, velger min kone pent å ignorere. Så da jeg tidligere i høst skjøt en liten rådyrbukk, mannet jeg meg opp og spurte henne om jeg skulle bruke geviret til å lage knagger av, som vi kunne henge ytterjakkene våre på. Det vanlige svaret på et slikt spørsmål ville vært et dumt blikk og så litt himlig med øynene, før hun forsvinner tilbake til et amerikansk realityprogram på tven. Men denne gangen må planetene ha stått på rekke, og gjerne en gris fløy forbi, for hun sa ja. Jeg trodde naturligvis først at hun bare tullet med meg, men når hun begynte å legge føringer for hvordan det skulle se ut forstod jeg at hun snakket sant. Jeg var og er enda ikke helt enig i føringene hun ga, men mer om det siden.
Ettersom skallen til dyret var knøtt lite, så måtte geviret sages av og monteres på en plate. Jeg driver jo for tiden å bygger stokk til min rolling block, og det var av dette emnet jeg hadde litt til overs.
Emnet jeg startet med.
Etter å ha målt opp, basert på litt tilfeldige tall i hodet mitt, ble emnet kappet og pusset til for å få sånn passe størrelse. Emnet mitt var ganske tykt, så jeg fikk 2 plater utav det. Dersom min kone engang kommer til fornuften og sier seg enig med hvordan jeg helst ville hatt det, så har jeg en plate i bakhånd.
Emnet etter en tur hos båndsagen.
Emnet ble først kappet til i båndsagen, så en tur til slipemaskinen før jeg avsluttet med håndoverfresen for å lage en kant rundt.
Med emnet halvveis ferdig var det frem med geviret. Dette hadde jeg bare saget rett av skallen og der var derfor minimalt behov for å rense det. Jeg prøvde meg så litt frem for å se hvordan det hele ville se ut til slutt.
Ca slik.
Jeg brukte også båndsliperen på gevirstengene, slik at de fikk rett vinkel. En knagg der jakkene bare sklir rett av er ikke så veldig praktisk.
Så var det tid for å beise platen, og det var her jeg og min kone sto mot hverandre som isfronter. Jeg tenkte naturligvis at jeg skulle bruke brunokerfargen, som jeg hadde brukt på min drilling, men min kone hadde andre tanker. «Jeg vil ha den svart» sa hun. «Svart?» svarte jeg. «Ja, svart» lød svaret hennes. Jeg tenkte så mitt, men lot det ligge. Tenkte at om noen dager var hun kommet på bedre tanker. Noen dager senere tok jeg opp temaet, men hun ønsket den fortsatt svart. Etter en opphetet og amper diskusjon ble vi enige om å inngå et kompromiss. Det ble svart. Jeg vet ikke helt om vårt kompromiss følger ordbokens definisjon, men det er nå slik det pleier å bli. Svart skulle det bli!
Oisann..
Herdins pulverbeis ble kjøpt inn og med høylytte sukk ble platen beiset. Jeg passet hele tiden på å ha reserveplanken liggende ved siden av, slik at jeg kunne smugtitte bort og tenke at jeg snart ville ha bruk for den.
Prosessen for beisingen er slik som beskrevet tidligere. Jeg beiser, pusser ned og beiser på ny. Jeg begynner med 120 sandpapir og avsluttet her med 600. Selv om dette er en jobb som ikke tar så lang tid hver dag, så tar det endel dager før det hele er ferdig. Heldigvis dukket det en WorkSharp knivsliper opp i posten. Etter å ha prøvd den på noen kniver, og konstatert at den var genial, tenkte jeg at jeg kunne jo pusse min gamle samekniv mens jeg først holdt på.
Lenge siden denne hadde fått noe kjærlighet.
Eggen ble slipt, messingen polert med autosol (som må sies å være juks) og skaftet ble pusset ned.
Oljing av skaftet.
Det ble en smule bedre ja.
Ok, kniven var gjerne en digresjon, men basert på mitt forrige innlegg så måtte jeg bevare trenden med misvisende tittel. Konklusjonen er ihvertfall at worksharp er genial.
Men tilbake til knaggen!
Etter mange lag med beising, oljing og et avsluttende lag med voks spaserte jeg stolt opp til min kone for å vise hvor fin platen hadde blitt.
Jeg var ganske så stolt her.
«Jeg ville ikke ha den så lys» lød svaret. «Sånn blir den!» svarte jeg. Den ble ikke slik. Det ble et kompromiss. Jeg gikk tilbake til kjelleren, fant frem pussemaskinen og pusset det hele bort. Så var det bare å begynne beisingen på ny.
Da den atter en gang var ferdig ruslet jeg stille opp i stuen igjen og spurte med spak stemme om dette var bedre. Hun var enig i at den var bedre, men fortsatt ikke slik hun hadde sett for seg. Jeg hadde alt løpt ned i kjelleren, stolt som en hane (nok en gang), i det hun var enig i at det var bedre og fikk ikke med meg resten av det hun sa. Så var det frem med skruer og lim, og det hele ble satt sammen.
Ferdig knagg.
Om denne noen gang får lov til å henge på veggen, vil tiden vise. Kjelleren, der den er tiltenkt, er enda ikke pusset opp. Så det er bare å få opp farten før motene endres.
Først av alt, det ble litt endringer på planene. Jeg kommer nok aldri til å få laget en stokk til min Blaser R93, men emnet har fått videre liv. Kort fortalt er ikke min R93 med i fremtidsplanene mine, og det ramlet plutselig en eldre rolling block inn dørene.
Min nye (gamle) rifle er nærmere bestemt en Carl Gustav kamret i 8x58RD. Mekanisk er den i glimrende kondisjon, men stokken bærer preg av mange år med dårlig vedlikehold.
Riflen vel hjemme på pulten.
Store sprekker mellom stål og tre.
Spor etter en dårlig beddejobb som trolig har gjort vondt verre.
Det var når jeg gikk over riflens kondisjon at jeg kom på emnet med flammelønn som jeg hadde liggende. Og vipps, så var et nytt prosjekt født!
Noen raske mål tilsa at emnet burde passe sånn høvelig.
Jeg valgte å starte med forskjeftet. Riflen jeg mottok hadde helstokk (delt i to), mens mitt emne ikke var stort nok til å gjøre det samme. Løsningen ble derfor å gå for et kortere «sporter» forskjefte. Diverse søk på nettet tilsa at dette ikke var helt uvanlig.
Jeg startet med håndoverfresen og freste ut løpskanalen. Fresen var nok i største laget, slik at det ble en litt stor kanal, men det var nå det jeg hadde.
Jeg brukte i tillegg håndoverfresen for det rektangulære løpsområdet ved låsekassen, før jeg gikk over til stemjern og filer. Ettersom forskjeftet kun har en skrue som fester det i løpet, laget jeg en tapp i bakkant som går inn i låskassen for å få det hele stødig. Selve designet er relativt enkelt, så det tok ikke mange timene før det var ferdig.
Forskjeftet ferdig tilpasset metallet.
Med tilpasningsjobben ferdig gikk jeg over til kolben. Låskassen ble først demontert, slik at jeg kun tok hensyn til den øve tangen.
Låskassen ble satt på plass og linjer ble tegnet. Så brukte jeg en skalpell til å skjære ned langs linjene og stemjernet til å ta ut materialet mellom linjene. Det skal sies at flammelønn, som har sitt navn etter forskjellig tetthet i treverket, er ganske frustrerende å jobbe med, ettersom den forskjellige tettheten gjør det vanskelig å holde jevnt trykk på stemjernet. Det ble en del småfeil her og der..
Jobber meg nedover og innover.
Så var den på plass.
Vanligvis pleier jeg å bruke sot fra en parafinlampe under dette arbeidet, men det sotet har det med å komme seg inn overalt og er vanskelig å jobbe med. Det finnes egne stoff en kan bruke, men de jeg har funnet er hinsides dyre. Løsningen ble derfor billig, vannløselig maskara fra kina. Fungerer utmerket! Lett å jobbe med, tørker ikke for fort og er veldig enkelt å få av igjen. Børste følger også med.
Med øvre tangen på plass, satte jeg i gang med den nedre. Prosedyren var tilnærmet identisk, så glemte bilder av dette. Til slutt var det bare å bore et hull til tangskruen, få bekreftet at det stemte overens (første gang jeg har fått det til på første!), og så var alt treverk tilpasset metallet.
Ferdig tilpasset.
Neste jobb blir å få dette til å ligne på noe som faktisk ser brukanes ut.
Tidligere har jeg brukt skjærefjøler når jeg har hatt behov for å forlenge kolben. Denne gangen tenkte å bruke en litt mer moderne metode, nemlig 3D-printing.
Jeg er i den heldige situasjonen at jeg har en kompis som er relativt dreven med printeren. Det setter desverre høyere krav til mine tegninger, ettersom eventuelle avvik som regel er min feil.
Dette prosjektet startet derfor naturlig nok i et tegneprogram, nærmere bestemt solidworks. Ettersom jeg alt hadde et avstandsstykke, så var det bare å kopiere denne og øke høyden.
Tegning pågår.
Med ferdig 3D-tegning ble denne lagret som .STL og sendt videre. Noen få dager senere dukket dette bildet opp:
De originale kolbekappeskruene var for korte, så nye måtte handles inn. Men da dette var gjort, var det bare å montere. Tilpasningen var rimelig perfekt.
Mens jeg var i dytten fikk jeg han også til å printe noen avstandsstykker som jeg kommer til å bruke når jeg stiller inn kolbehøyde og kolbelengde på min GRS-stokk.
Alt i alt et kjapt, lite prosjekt som vil absolutt gjøre hverdagen min enklere på skytebanen.
Hjortefall 