Knagg av rådyrgevir.

Det er for øyeblikket «in» med såkalt nordisk stil i heimen. Dette kan i mitt hus sees som at det er bilder og figurer av hjort de fleste steder, fra telys til puter. At det primært er avbildet dåhjort, og at jeg aldri har sett en slik en her jeg jakter, velger min kone pent å ignorere. Så da jeg tidligere i høst skjøt en liten rådyrbukk, mannet jeg meg opp og spurte henne om jeg skulle bruke geviret til å lage knagger av, som vi kunne henge ytterjakkene våre på. Det vanlige svaret på et slikt spørsmål ville vært et dumt blikk og så litt himlig med øynene, før hun forsvinner tilbake til et amerikansk realityprogram på tven. Men denne gangen må planetene ha stått på rekke, og gjerne en gris fløy forbi, for hun sa ja. Jeg trodde naturligvis først at hun bare tullet med meg, men når hun begynte å legge føringer for hvordan det skulle se ut forstod jeg at hun snakket sant. Jeg var og er enda ikke helt enig i føringene hun ga, men mer om det siden.

Ettersom skallen til dyret var knøtt lite, så måtte geviret sages av og monteres på en plate. Jeg driver jo for tiden å bygger stokk til min rolling block, og det var av dette emnet jeg hadde litt til overs.

Emnet jeg startet med. 

Etter å ha målt opp, basert på litt tilfeldige tall i hodet mitt, ble emnet kappet og pusset til for å få sånn passe størrelse. Emnet mitt var ganske tykt, så jeg fikk 2 plater utav det. Dersom min kone engang kommer til fornuften og sier seg enig med hvordan jeg helst ville hatt det, så har jeg en plate i bakhånd.

Emnet etter en tur hos båndsagen.

Emnet ble først kappet til i båndsagen, så en tur til slipemaskinen før jeg avsluttet med håndoverfresen for å lage en kant rundt.

Med emnet halvveis ferdig var det frem med geviret. Dette hadde jeg bare saget rett av skallen og der var derfor minimalt behov for å rense det. Jeg prøvde meg så litt frem for å se hvordan det hele ville se ut til slutt.

Ca slik. 

Jeg brukte også båndsliperen på gevirstengene, slik at de fikk rett vinkel. En knagg der jakkene bare sklir rett av er ikke så veldig praktisk.

Så var det tid for å beise platen, og det var her jeg og min kone sto mot hverandre som isfronter. Jeg tenkte naturligvis at jeg skulle bruke brunokerfargen, som jeg hadde brukt på min drilling, men min kone hadde andre tanker. «Jeg vil ha den svart» sa hun. «Svart?» svarte jeg. «Ja, svart» lød svaret hennes. Jeg tenkte så mitt, men lot det ligge. Tenkte at om noen dager var hun kommet på bedre tanker. Noen dager senere tok jeg opp temaet, men hun ønsket den fortsatt svart. Etter en opphetet og amper diskusjon ble vi enige om å inngå et kompromiss. Det ble svart. Jeg vet ikke helt om vårt kompromiss følger ordbokens definisjon, men det er nå slik det pleier å bli. Svart skulle det bli!

Oisann..

Herdins pulverbeis ble kjøpt inn og med høylytte sukk ble platen beiset. Jeg passet hele tiden på å ha reserveplanken liggende ved siden av, slik at jeg kunne smugtitte bort og tenke at jeg snart ville ha bruk for den.

Prosessen for beisingen er slik som beskrevet tidligere. Jeg beiser, pusser ned og beiser på ny. Jeg begynner med 120 sandpapir og avsluttet her med 600. Selv om dette er en jobb som ikke tar så lang tid hver dag, så tar det endel dager før det hele er ferdig. Heldigvis dukket det en WorkSharp knivsliper opp i posten. Etter å ha prøvd den på noen kniver, og konstatert at den var genial, tenkte jeg at jeg kunne jo pusse min gamle samekniv mens jeg først holdt på.

Lenge siden denne hadde fått noe kjærlighet. 

Eggen ble slipt, messingen polert med autosol (som må sies å være juks) og skaftet ble pusset ned.

Oljing av skaftet.

Det ble en smule bedre ja. 

Ok, kniven var gjerne en digresjon, men basert på mitt forrige innlegg så måtte jeg bevare trenden med misvisende tittel. Konklusjonen er ihvertfall at worksharp er genial.

Men tilbake til knaggen!

Etter mange lag med beising, oljing og et avsluttende lag med voks spaserte jeg stolt opp til min kone for å vise hvor fin platen hadde blitt.

Jeg var ganske så stolt her.

«Jeg ville ikke ha den så lys» lød svaret. «Sånn blir den!» svarte jeg. Den ble ikke slik. Det ble et kompromiss. Jeg gikk tilbake til kjelleren, fant frem pussemaskinen og pusset det hele bort. Så var det bare å begynne beisingen på ny.

Da den atter en gang var ferdig ruslet jeg stille opp i stuen igjen og spurte med spak stemme om dette var bedre. Hun var enig i at den var bedre, men fortsatt ikke slik hun hadde sett for seg. Jeg hadde alt løpt ned i kjelleren, stolt som en hane (nok en gang), i det hun var enig i at det var bedre og fikk ikke med meg resten av det hun sa. Så var det frem med skruer og lim, og det hele ble satt sammen.

Ferdig knagg.

Om denne noen gang får lov til å henge på veggen, vil tiden vise. Kjelleren, der den er tiltenkt, er enda ikke pusset opp. Så det er bare å få opp farten før motene endres.

-Ole

Hjemmelaget stokk til Blaser R93 – Del 2??

Først av alt, det ble litt endringer på planene. Jeg kommer nok aldri til å få laget en stokk til min Blaser R93, men emnet har fått videre liv. Kort fortalt er ikke min R93 med i fremtidsplanene mine, og det ramlet plutselig en eldre rolling block inn dørene.

Min nye (gamle) rifle er nærmere bestemt en Carl Gustav kamret i 8x58RD. Mekanisk er den i glimrende kondisjon, men stokken bærer preg av mange år med dårlig vedlikehold.

Riflen vel hjemme på pulten.

Store sprekker mellom stål og tre.

Spor etter en dårlig beddejobb som trolig har gjort vondt verre. 

Det var når jeg gikk over riflens kondisjon at jeg kom på emnet med flammelønn som jeg hadde liggende. Og vipps, så var et nytt prosjekt født!

Noen raske mål tilsa at emnet burde passe sånn høvelig. 

Jeg valgte å starte med forskjeftet. Riflen jeg mottok hadde helstokk (delt i to), mens mitt emne ikke var stort nok til å gjøre det samme. Løsningen ble derfor å gå for et kortere «sporter» forskjefte. Diverse søk på nettet tilsa at dette ikke var helt uvanlig.

Jeg startet med håndoverfresen og freste ut løpskanalen. Fresen var nok i største laget, slik at det ble en litt stor kanal, men det var nå det jeg hadde.

Jeg brukte i tillegg håndoverfresen for det rektangulære løpsområdet ved låsekassen, før jeg gikk over til stemjern og filer. Ettersom forskjeftet kun har en skrue som fester det i løpet, laget jeg en tapp i bakkant som går inn i låskassen for å få det hele stødig. Selve designet er relativt enkelt, så det tok ikke mange timene før det var ferdig.

Forskjeftet ferdig tilpasset metallet.

Med tilpasningsjobben ferdig gikk jeg over til kolben. Låskassen ble først demontert, slik at jeg kun tok hensyn til den øve tangen.

Låskassen ble satt på plass og linjer ble tegnet. Så brukte jeg en skalpell til å skjære ned langs linjene og stemjernet til å ta ut materialet mellom linjene. Det skal sies at flammelønn, som har sitt navn etter forskjellig tetthet i treverket, er ganske frustrerende å jobbe med, ettersom den forskjellige tettheten gjør det vanskelig å holde jevnt trykk på stemjernet. Det ble en del småfeil her og der..

Jobber meg nedover og innover.

Så var den på plass. 

Vanligvis pleier jeg å bruke sot fra en parafinlampe under dette arbeidet, men det sotet har det med å komme seg inn overalt og er vanskelig å jobbe med. Det finnes egne stoff en kan bruke, men de jeg har funnet er hinsides dyre. Løsningen ble derfor billig, vannløselig maskara fra kina. Fungerer utmerket! Lett å jobbe med, tørker ikke for fort og er veldig enkelt å få av igjen. Børste følger også med.

Med øvre tangen på plass, satte jeg i gang med den nedre. Prosedyren var tilnærmet identisk, så glemte bilder av dette. Til slutt var det bare å bore et hull til tangskruen, få bekreftet at det stemte overens (første gang jeg har fått det til på første!), og så var alt treverk tilpasset metallet.

Ferdig tilpasset.

Neste jobb blir å få dette til å ligne på noe som faktisk ser brukanes ut.

-Ole

3D printet kolbeforlenger.

Tidligere har jeg brukt skjærefjøler når jeg har hatt behov for å forlenge kolben. Denne gangen tenkte å bruke en litt mer moderne metode, nemlig 3D-printing.

Jeg er i den heldige situasjonen at jeg har en kompis som er relativt dreven med printeren. Det setter desverre høyere krav til mine tegninger, ettersom eventuelle avvik som regel er min feil.

Dette prosjektet startet derfor naturlig nok i et tegneprogram, nærmere bestemt solidworks. Ettersom jeg alt hadde et avstandsstykke, så var det bare å kopiere denne og øke høyden.

Tegning pågår.

Med ferdig 3D-tegning ble denne lagret som .STL og sendt videre. Noen få dager senere dukket dette bildet opp:

De originale kolbekappeskruene var for korte, så nye måtte handles inn. Men da dette var gjort, var det bare å montere. Tilpasningen var rimelig perfekt.

Mens jeg var i dytten fikk jeg han også til å printe noen avstandsstykker som jeg kommer til å bruke når jeg stiller inn kolbehøyde og kolbelengde på min GRS-stokk.

Alt i alt et kjapt, lite prosjekt som vil absolutt gjøre hverdagen min enklere på skytebanen.

-Ole